למי שאינו מגיע מהעולם היצרני לעיתים קשה לדמיין את כמות המשתנים, המפעלים, הרכיבים, ועוד אין ספור גורמים שונים שיחד עובדים על ייצור מה שנראה לעין חיצונית כמוצר אחד שלם ומוגמר.
העבודה עם קבלני משנה ברוב המקרים הינה הכרחית מבחינת עלויות, יכולות ייצור, מיקוד ועוד סיבות רבות, ואינה תמיד קלה, בלשון המעטה. למפעלים שונים, גישות עבודה ותהליכים שונים.
לא תמיד מערכת הדיווח במפעל תואמת למערכת הדיווח אצל קבלן המשנה וכאשר הדיווחים שונים ולא מתאימים, ברוב המקרים, הבלאגן חוגג.
לא כך המצב במפעלי קורנית דיגיטל היום. קורנית היא חברה ישראלית העוסקת בפיתוח וייצור מכונות להדפסה דיגיטלית על גבי טקסטיל. לחברה מספר דגמים הנבדלים ביניהם במהירות, איכות ושטח ההדפסה, ובסוג הבד עליו ניתן להדפיס. כלל המכונה על רכיביה מיוצרת אצל קבלני משנה (מהגדולים והטובים בעולם).
תהליכי הייצור וההרכבה בנויים מאין ספור פעולות, פריטים וגורמים שאת כולם יש לתעד, לבדוק ולשפר ככל הניתן כל הזמן. התהליך הידני המבוסס נייר היה מתיש; מילוי טפסים, סריקה, העלאה ועוד משימות רבות גזלו זמן רב מעובדי הייצור, לעיתים לא נעשו כלל ובנוסף, זיהמו את הסביבה בניירת מיותרת. תיעוד ותיוק הניירת היה מסורבל, לא נוח, ולא נגיש. ריבוי ניירת לעיתים זהו שם נרדף לטעויות אנוש, וטעויות קרו.
משתפרות, והן (ECO) , גם טבען של הוראות העבודה אינו טבע מסודר ומדוגם. הן משתנות אחד ארוך. כאשר הוראה מודפסת על NPI בעיקר נוטות להשאר לא מעודכנות. זה כמו תהליך דף נייר פיזי, המידע החדש שמתווסף אינו מתעדכן ומודפס מחדש לכולם כחלק מההוראה אלא מצורף כנספח אי שם בתחתית ההוראה בציפיה שיבוצע בזמן, על ידי כל העובדים ובכל ההרכבות ותהליכי הייצור.
"בימי הדפים הפיזיים אם עובד מילא דף ברצפת הייצור המנהל במשרד לא יכל לדעת דבר עד שהסתיים התהליך והדף נסרק ותויק וזה יכל לקחת שבועות"
קורנית דיגיטל
שחר חסיד, מנהל איכות ספקים
שניר אלבז, מהנדס קו ייצור
500 סה”כ, 35-60 אנשי ייצור
בפיתוח וייצור מכונות להדפסה דיגיטלית על גבי טקסטיל
3 עיקריים
מכונות תעשייתיות לאופנה
כשנתיים
עקיבות אחר מכונות לאורך תהליך הייצור
מעקב אחר תקלות ייצור ותחקורן לפי המצב האמיתי
ריכוז הדיווח לעובד במקום אחד.
שימוש בטפסים ובתהליכי עבודה במערכת
BI שימוש בדוחות
שימוש בשדות תמונה במערכת
כחלק מהאג’נדה של החברה, דוגלת קורנית בקיימות ושימוש טכנולוגי.
כשהוחלט לעבור למערכת דיגטלית עקיבות אחר המוצר וריכוז המידע שהתחלק בין הפיזי לדיגיטאלי, במקום אחד מוסדר היה העקרון המנחה והציפיה העיקרית. כדי למקסם ולהקטין את זמני הייצור ולשמור על איכות המוצר עברה קורנית יחד עם קבלני המשנה להשתמש במערכת לניהול קו הייצור- נקסט פלוס.
בתחילת החודש מופצת תוכנית הייצור ממחלקת המכירות של קורנית דרך ממשק המייל ובו דוח אקסל עם כמויות הייצור. בדוח מופיעות כמויות ייצור עבור מק”טים/פלטפורמות. מנהל הקו, עובד קבלן משנה בדרך כלל, פותח במערכת הנקסט פלוס את הוראות העבודה בהתאם לדרישה.
ברגע שמכונה נכנסת לייצור היא מקבלת זהות ומספר שלדה ומשם מתחיל תהליך הייצור המתועד במערכת עד שלב האריזה.
נקודת המוצא היא שהעובד בהכרח יעבוד על פי ההוראה והיא מצורפת לתהליך בנקסט פלוס. המשתמש יתבקש לבצע פעולות אקטיביות בנקסט פלוס לדוגמא:
'וודא הידוק הבורג במומנט’ / ‘וודא שהקונקטור מחובר’ וכו’.
"התפקיד של ההנדסה, האיכות ונקסט פלוס יחד כמי שמפתחים מוצר, הוא לגרום לכך שהשדה עליו חותמים או ממלאים בו ערך יהיה ברור ופשוט לאדם מן השורה"
נקסט פלוס, עבור קורנית, משמשת כספר מלווה, או למעשה כצ’ק ליסט להתהליך ומספקת שני יתרונות מרכזיים:
1. אדם חיצוני שאינו מכיר את התהליך יכול ללוות את הייצור בעזרת המערכת בעזרת שלל דרישות לווידוא ביצוע תהליכים ובדיקות המלוות בתמונות לכל
שלב.
2. אפשרת עקיבות בזכות מערכת אונליין המספקת גישה לנתונים מרחוק ומקלה על העקיבות והנגישות למידע.
תהליך ההטמעה היה לא פשוט, בצורה מפתיעה לא בפן הטכנולוגי אלא דווקא ברתימת הפן האנושי אצל קבלני המשנה לתהליך. כשרצפת הייצור אינה “אין- האוס” ומתופעלת על-ידי קבלני משנה יש צורך לרתום אותם לשינוי ולתהליך כולו ומיד עולות שאלות רבות לגבי הצורך בשינוי, עלויות, זמנים ועוד.
נראה שלעיתים להציג את היתרונות, הברורים מאליהם, כמו החסכון בשעות העובדים, חסכון בדפים, ריכוז הידע במקום אחד ועוד רבים אינו מספיק ויחד עם הטמעת השינוי מתעוררת פאניקה ורצון לדבוק במוכר והידוע. החשש העיקרי להתקדם אל עבר מערכת דיגיטלית נובע מחוסר ההכרות עם המערכת, חוסר הבנה בקלות השימוש והנוחות שבתהליך.
"אנשי ייצור אוהבים דפים, אין מה לעשות, צריך לשבור את המחסום הפסיכולוגי“
המחשבה לקחת עשרות דפים ותהליכים ולהמירם למערכת נראים, בטעות כמובן, כמשימה בלתי אפשרית, שגוזלת זמן ולא להיפך כפי שהמערכת מציעה.
במקרה הנוכחי חלק מקבלני המשנה עבדו והכירו את מערכת נקסט פלוס כך שההתנגדות לא היתה גורפת. יתרה מכך, על אף ההתנגדות קבלני משנה שונים אף פנו וקנו את המערכת לעצמם ישירות.
רוב התקלות, אפילו תקלות פשוטות, נסגרו כי לא דווחו בצורה ברורה. לדוגמא: תקלת ברגים פתוחים, תקלה שכיחה ופשוטה לדיווח ולתיקון, לא ניתנה לשחזור או אפילו להבנה בסיסית בדיעבד עקב חוסר מידע- באיזה שלב בתהליך, איזה בורג מבין אין ספור הברגים שבמכונה וכו’.
היום, כשהכל ממופה, ניתן לצלם תמונה ישירות למערכת, לתת משוב חוזר לעובדים (חשוב במיוחד כשעובדים מתחלפים לעיתים תכופות) לשמר את הידע בצורה נוחה ולצמצם תקלות.
"עד השימוש במערכת כאשר נתקלו בתקלה, הדיווח בוצע במחשב חיצוני, בקובץ אקסל ואם לומר את האמת, לא תמיד תקלות דווחו כראוי, או בכלל."
תהליך סדור, אחיד ומנוהל הוא הדרך הבטוחה לייצור מוצר מוצלח ואיכותי. מהבורג הראשון ועד שלב האריזה קורנית וקבלני המשנה מיישמים את העקרון בו זמן ייצור קצר ובדיקות איכות יעילות מובילים יחד לייצור מוצר סופי מעולה!
הרשמו לניוזלטר שלנו ותקבלו עדכונים בנושאים שונים כגון, סיפורי הצלחה, פיתוחים חדשים, בלוגים בתחום, פרקי פודקאסט מרתקים ועוד נושאים רבים -ישירות אליכם למייל.
